

方案背景
(一)检测需求:
针对一体化压铸的前舱和后地板零件上的孔(通孔、螺纹孔、异形孔等)和机加面(是否进行机加)等,进行自动化视觉检测,并将检测结果实时上传给PLC,完成下料机器人对零件的分拣。

典型被测特征示例
(二)痛点和问题:
单个零件检测特征包括孔、螺纹、异形孔和机加面,整体节拍要求控制在85s内,且检测结果需与线体PLC交互。检测特征数量超200个,检出率要求99+%。整个系统对成像、耗时、模型检出能力要求非常高。

部分检测特征示意

视觉工作自动上下料示意
方案优势
①专用汽车框架软件:软件可以根据机器点位,进行匹配模板和检测方案调用,并将检测结果传递给线体PLC及上层的MES系统,实现全自动检测和流转。
②产品自主可控:该方案的视觉硬件(相机/镜头/光源/工控机等)和软件及算法平台,均为海康自研,整体兼容性和可开发性良好,海康自主可控,提供一站式到底服务。
③柔性高、效率高:可以根据线体传递的车型信息,自动切换机器人程序和检测方案,并支持新增车型,单件检测节拍控制在85s以内(以200个检测项为例)
方案架构
(一)方案描述:
单个工站由1台机器人+1台转台组成,转台上安装工装,对工件进行装夹。机器人末端携带光源+相机,进行拍摄取流,通过VM框架软件对每张照片中的特征进行提取检测。
(二)架设示意图:
相机工作距离约1m,工作范围在525*350mm。单工站整体面积7.4m*5.3m,由安全围栏封闭组成封闭区域,安全逻辑由PLC控制,配合安全锁,安全继电器,急停等元器件,保证工位安全。

相机参数示意图

相机架设示意图

整体布局示意图
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